かんばん方式(ジャストインタイム)、

134 ジャストインタイム

06:物流システム

流通システム/物流システム徒然記

当ブログで過去に多頻度小口配送を記載しています。

多頻度小口配送の意味は、何度も小口配送することです。(そのまんまです)
ちょっと調べたところ コンビニの誕生前から存在していたようですが、やはり何と言ってもコンビニのPOSシステムの功績が大きいでしょう。

当初の多頻度小口配送の定義は、必要な量だけの条件でしたが、いつのまにか必要な時にの条件が加わっています。
必要な量だけ必要な時にの時間が加わると ジャストインタイム JUST IN TIMEになります。

ジャストインタイム

このジャストインタイムは、既に和製英語として世界に通用している言葉です。

もともと多品種少量生産を目的して考えられたもので、トヨタのかんばん方式がベースになっています。

これは無駄な在庫を排除する仕組みで、必要な時に、必要なものを、必要な量だけを工場に納入するものです。
このため原則必要最小限の在庫しか持ちません。
とは言え、会社によってさまざまでしょうが、ちゃんと余裕在庫は考慮されているものです。

このジャストインタイムはお客(納入者側)の都合を優先させる考え方で、下請け(供給側)の立場で考えると問題も多いものです。

例えば、トラック運送業者は到着時間を厳守しなければならなくなります。
遅れたらペナルティが課せられます。

今でこそあまり見かけなくなりましたが、余裕を持って待機するため工場周辺にトラックが列をつくって待機するなんて異様な光景を見かけたことがあります。

どうも力のある者が力のない者に押し付ける仕組みとして、常に問題がつきまといます。

しかし、昨今ではQRECRSCMという情報システムを高度に利用することによって、時代に合った仕組みになってきています。(QRやECRは、別途記載します)

昨今ではジャストインタイムはIT技術をベースにして生まれ変わっています。

133 かんばん方式の仕組み #2

06:物流システム

かんばん方式は世界中に認められた優秀な生産方式です。
かんばん方式、コンビニの受発注システム、そして宅配便システム、これらは日本が世界に自慢できる素晴らしいシステムだと思います。
そして、これらには物流システムと言う共通したキーワードが隠されています。
まさに物流を制する企業がビジネスを制しています。


流通システム/物流システム徒然記

前回の続きです。

かんばん方式
クー式かんばん方式


(5)補充された容器は、新たに引き取りかんばんが掛かっています。
これを、以前のエリアに戻します。

(6)前工程エリアには、生産指図票と空容器が手元に残ります。
この生産指図票を基に生産を行い、空容器を満たします。

(7)所定の容器分の生産が終了したら、かんばん(生産指図票)を掛けてこの工程ラインの一番お尻に置きます。


これが、クー自動車部品(株)の基本的な流れです。

『なるほど仕組みは簡単だな。でも、クー自動車部品(株)って随分、原始的なことやっているんですね。』と思われるかもしれません。

いえいえ、クー自動車部品(株)だって実際の生産ラインはコンピュータとロボットを利用して自動制御を行っています。
よって、コンピュータ全盛の時代、かんばん方式は過去のものとなっています。


ここでポイントなのは、在庫はかんばん分しか発生しないってことです。
即ち無駄な在庫はありません。

更にかんばんを上手くコントロールすれば、徐々に在庫を減らすことだって出来そうです。
最大のメリットは、かんばんのおかげで視覚的に分析が出来ることです。
もしかんばんが無かったらこの在庫コントロールは極端に難しいものになってしまいそうです。


当シリーズの最初のテーマは『在庫を無くそう』と訴えてきました。
正直、在庫をゼロにすることは出来ません。そうではなくて、『不要在庫を無くそう』の意味だったんです。


かんばん方式の仕組みとその良さが何となく理解されたでしょうか?
しかし、まだ問題が無い訳でもありません。

かんばん方式は大量生産に向いていますが、今や多品種少量生産の時代です。
及び、ベルトコンベアに流れる作業は、どうしても単調な作業の繰り返しになってしまいます。
いわゆる工場労働者ってイメージがどうしても拭いきれません。

人間が仕事に自信と誇りを持つには、流れ作業は若干問題があるような気がします。
私なら『もっとクリエイティブな仕事をさせてくれ!』と、思わず叫んでしまいそうです。
実は・・・対極をなす多品種少量生産の時代にマッチした生産方式は存在します。
勿論、この話も改めてします。

132 かんばん方式の仕組み

06:物流システム

私が若かりし時代、某化粧品会社のシステム開発・保守の経験があります。
化粧品製造工場にも通い製造管理、作業管理のシステム開発のお手伝いをしました。
工場ではシステム開発者でも工場の人と一緒の作業服と作業靴(運動靴)を着用しました。
現場の方と同じ服装をすることは、思った以上に一体感が生まれます。
自動車ラインと全然異なりますが、その際 化粧品の生産ラインを1年近く見ていました。

残念なことにかんばん方式なんて興味も無かった頃なので、どのような仕組みで作られていたのか注意して観察していませんでした。(本当に残念な話です)


流通システム/物流システム徒然記

かんばん方式
クー式かんばん方式

当かんばんに関する情報は、実際私が体験していた訳ではありません。
あくまでもかんばん方式の基本的仕組みを理解する上での参考とお読み下さい。
但しクー式かんばん方式は、一般的なかんばん方式と仕組みは同じです。
勘違いがあれば、ご指摘下さい。

(1)まず、材料や部品が入った容器に現品票(かんばん)を貼り付けます。
一般には収納ボックスやパレットなどを想像すれば良いかと思います。

今回は、より単純にするため小さなボックス容器とします。図の黒い容器です。尚、かんばんは汚れても大丈夫なようにビニール等に入れます。

(2)ボックス容器は、仮に8個を所定数とします。
1個目の容器を使い出したら、所定の場所に引き取りかんばんをはずして目立つように置きます。2個目も同様です。
そして3個目の容器を使い始めます。

(3)かんばんが2枚溜まったら(今回は2個とします)、担当者は引き取りかんばんと空の容器を前工程エリアに持って行きます。

(4)前工程が計画通りであれば在庫はあるはずです。(無ければ、かんばんの前提条件は崩れてしまいます)
前工程の容器には生産指図票(かんばん)がついています。
この生産指図票と引き取り票(かんばん)の内容を確認して 補充する容器のかんばんを差し替えます。

つまりボックス容器から生産指図票をはずして、持ってきた引き取り票を貼り付けます。
かんばんをベースにモノのやりとりをするんですね。


同じ工場だったら敷地内の移動ですが、取引先会社や工場が異なる場合は、生産指図かんばんが外注かんばん(発注書みたいなもの?)になるだけで意味的には同じです。


図で示せば、仕組み自体は随分単純ですね。
まあ、仕組みが単純じゃなければ、これほど世界的に有名になりません。

131 かんばんの標準仕様

06:物流システム

流通システム/物流システム徒然記

かんばん方式
こちらはクー式かんばんです

昨日まで、かんばん方式に関する情報で色々インターネット検索したのですが、なかなか望むようなかんばんサンプルは見つかりませんでした。
仕方がないので、前回イメージかんばんを自作した次第です。

その後、かんばんなら自動車業界のJAMAに何か載っていないかな?と思い、”JAMA”を加えて検索するとジャストフィットするかんばんサンプルが見つかりました。

項目内容や配置構成は全く異なりますが、前回に私が掲載した内容と雰囲気はとても似ています。
「現物のかんばんを見てアレンジしたんだから、似ていても不思議じゃないの?」と思われるかもしれません。

いえいえ、参考にした現物はシンプルなものだったので、私が勝手に黒地に白文字を浮かしたり、2次元バーコードをつけたりしています。
それを行ったのが、このJAMAさんのサイトを知る前なんです。

きっと、意識しないうちに色々なかんばんを見ていて、イメージが脳裏に焼きついていたのかもしれません。

さて、いよいよ次回はかんばん方式そのものに触れます。
と、言っても拍子抜けするくらい仕組みそのものは単純です。

130 かんばん方式を解剖する

06:物流システム

クー自動車部品は、自動車の部品を製造している部品製造会社です。
親会社であるクー自動車の関連会社で、そこそこの優良企業です。(笑)


流通システム/物流システム徒然記

かんばん方式

生産工程に於いて、こんな看板があれば視覚的に分かり易いと思いませんか?部品が少なくなったら、生産指示書として電光表示すれば効果がありそうです。

上記の看板は部品工程の生産指示書として作りましたが、これを各工程におきます。工程名、部品番号、製造個数、前工程、次工程を表示させておきました。
しかし、こんな看板を工程毎に導入する訳にはいきません。

私は自動車の構造は全然知らないので、この機会にちょっとクルマの構造を勉強します。
こんなときは子供コースが一番短時間に全体を把握出来ます。
今回はかんばん方式がテーマなので、部品工程を意識して下さい。

トヨタの子供向けサイト
ホンダの子供向けサイト
ニッサン九州工場のバーチャル工場
ニッサンの子供向けサイト
スバルのバーチャル工場
三菱自動車の子供向けサイト
マツダの子供向けサイト

さすがに全部見ると疲れます。
でも、映像やイラストで説明されると随分理解した?気がします。
サイトを訪れて実感したことは、とても中途半端な工程管理じゃ生産ラインは直ぐ止まってしまうことが分かります。


さて、本題に戻ります。
かんばん方式とは、下図のようなと言うか、というか、看板を用います。
一般に作業指図書と現品票もしくは一緒になって兼ねたものを用います。


サイトや書籍を探したのですが、フィットする資料は存在しませんでした。

仕方がないので自分で作りました。実際に使用している現物を見ながらアレンジしました。
表示内容や大きさは企業によってまちまちです。
どうやらこのような情報を持つものが、かんばんと考えてよさそうです。

かんばん方式

クー自動車部品は、ちゃんと2次元バーコードで工程管理します。

かんばんには色々な種類があります。
今回はかんばん方式の基本的な仕組みを説明するだけなので省略します。
それじゃ、これを具体的にどう活用するか考察します。



【お断り】
私は、自動車生産工程の知識を一切持ち合わせていません。
あくまでもかんばん方式の基本的仕組みを理解する上での参考とお読み下さい。

129 かんばん方式(ジャストインタイム)

06:物流システム

流通システム/物流システム徒然記

ジャストインタイムとかかんばん方式って、本当によく聞きます。
インターネットで検索してもかんばん方式の情報は幾らでも見つかります。

言葉はよく知っているけど、かんばんそのもを易しく解説しているサイトは多くありません。更に、不思議なことにかんばん自体の図や写真はあまり載っていません。
トヨタの生産工場の仕組みまで踏み込むと難解すぎて簡単に把握できません。
誰でも知っている割には なかなか説明出来ない代表的な言葉です。出し惜しみせず説明しますね。

かんばん方式

かんばんとは上記の看板をイメージしてはいけません。誰も考えないって?

そうかなあ、私が最初にかんばんをイメージしたのはこのレベルでした。
でも、このかんばん方式を調べているうちに、かんばんの本来の意味からすれば、むしろ正しいようです。

私的見解のみで、ひも解いていくので、決して学校の研究論文等に使用しないこと。責任とれません。

部品や材料がベルトコンベアで流れて来ます。
流れてきた部品や材料から部品は作られます。その部品は、さらに組み合わされて新たな部品になります。
そして最後には組み立てラインに流れていきます。

この複雑な工程の流れ作業に於いて、作り過ぎの無駄をなくすため視覚的に考えられた方法がかんばん方式だと思います。
正直、IT全盛の今となってはかなり古い考えです。
しかし、今も語り継がれるほどですからITのない時代は画期的な仕組みだったのです。

SCMはITあってこそ成立します。その原点です。


もともとトヨタさんが、米国のスーパーマーケットの商品供給の仕組みを生産ラインに組み込んだものとされ、スーパーマーケット方式とさえ言われたことがあるそうです。
まあ、この経緯は業界関係者にお任せします。

一般に作業指図書と現品票もしくは一緒になって兼ねたものを用います。
仕掛けかんばん、引き取りかんばん、運搬かんばん、外注かんばん・・・など色々ありまして、このかんばんを元に現場や取引会社が供給しあう仕組みです。

そこで、(株)クー自動車部品のかんばん方式をお見せしましょう。
そして、その考察も行います。

かんばん方式は真面目に勉強しようとすると、かなり難しい内容です。
クー自動車部品は日本で一番シンプルな単純かんばん方式を採用しています。(笑)



【お断り】
当時、クーペンギン(QooPengun)のハンドルネームで掲載していました。イラスト等もそのままにしています。

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