この時期 東京が快晴の場合、日本海側の新潟は大抵大雪となります。
最近の話ですが、故郷の人が東京駅に降り青空が広がる都会の空に拍子抜けします。
逆に、新潟地方に仕事で往復する人は、「 参ったよ 向こうは吹雪だったよ」 なんてことになります。
私が幼い頃は、自分の身長より高く雪が積もったものです。幼い頃から雪の大変さと厳しさを知って育ちました。だからこそ、これらはとても他人事に感じられません。
しかし、今は故郷も昔のように雪は積もらなくなりました。（地球温暖化？）
流通システム／物流システム徒然記
前回のピッキングリスト（ピックリスト）は、どのロケーション（棚）の該当製品を何個ピックするか記載されています。
まず、所定のロケーションに行ってピック作業を行います。
これから記載する方法は あくまでも一例です。
多数の顧客システムを経験してきましたが、企業の取扱い製品によって仕組みはかなり異なります。業種によっては、この方法は参考にならない場合もあります。
とは言え、基本を知るには最適な事例です。
出荷時のピッキング作業
(1) まず、ピッキングリストを見て倉庫のロケーション（棚）に行きます。
その棚に貼ってあるバーコードをスキャンします。ピッ！
(2) すかさず一番上のピッキングリストの発注番号バーコードをスキャンします。ピッ！
(3) 連続して１行目の製品番号バーコードをスキャンします。ピッ！
これで３回スキャンしました。
(4) 該当製品のバーコード（カートンや製品そのものに貼ってあるバーコード）を必要分スキャンします。
４個だったら、４個の製品を取り出してスキャンします。ピッ！ピッ！ピッ！ピッ！ですね。
これで１行目は終わりです。
スキャンした内容が間違っている場合はスキャナーがピーとエラー音を出してくれます。
「 本当にちゃんとチェック出来るの？ 順番が間違ったらどうなるの？」
そうですよね。ちょっと心配になりますね。
でも、製品チェックは勿論のこと、合計数量までこれだけで正しく判断しています。
しっかりシステムがスキャンの順番までチェックしているのです。
２行目に移りますが、発注番号は先ほどと同じなのでスキャン不要です。
まず、２行目の製品番号のバーコードをスキャンします。ピッ！先ほどと同様にして該当製品を取り出して、該当個数分スキャンします。
２行目の表示内容が１０個程度なら我慢できますが、３０個も４０個だったらどうします？
該当数を取り出してスキャンしますか？
数が多くなればなるほどスキャンしている途中で、どこまでスキャンしたか分からなくなってしまいます。
途中で読めないバーコード製品に遭遇するかもしれません。
たかがピック作業ですが、検討事項は沢山あるものです。
実は、この方式はスキャン作業が多くて ちょっと効率的とは言えません。
勿論、スキャン回数を減らす方式は可能です。
しかし、いきなりそれを記載すると話がすっ飛んでしまい、恐らく疑問ばかり感じるでしょう。
そんな訳で今となってはやや泥臭い方式ですが、基本に沿って記載します。
ご了承下さい。
